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钛材设备:干法造粒机工作原理

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钛材设备:干法造粒机工作原理

发布日期:2020-02-07 作者: 点击:

随着时代的发展,农业对于肥料的要求越来越高。复混肥由于营养元素丰富,更符合农业生产的需求。对于复混肥生产厂家而言,一个肥料的好坏除了他所含有营养成分,最受关注的就是它的外观。复混肥由多种化学肥料组成,由于长途运输以及其他因素的影响,常采用粉碎后再造粒的释放生产。所以,今天小编就给大家简单介绍一下年产复混肥生产线专用造粒设备——转鼓造粒机。

干法造粒机造粒原理

首先将各基础肥料先分别进行筛分,筛除物经破碎机破碎后再行筛分。筛下物送入各自的料斗。造粒系统运作时,各基础肥料同时从各自的料斗按照配比要求经由计量设备、输送设备和提升设备送入进料斗。与此同时,返料也经由提升设备与基础肥料一同进入进料斗。各基础肥料与返料在运输和提升的过程中有一定程度上的混合,但如能增设一台混合设备则更为理想。进料斗中的混合料按照一定的给料速度往转鼓造粒机加料。同时,向料层下面适当地通人饱和蒸汽,既提高物料的温度,又使物料增湿,利于成粒。必要时往物料上淋洒少量水或肥料溶液,以维持物料造粒的最佳液相量为度。物料借助转鼓造粒机旋转时产生的摩擦作用形成一滚动的料床,滚动产生的挤压力使含有一定液相的物料团聚成为小颗粒,以这些小颗粒成为核心,黏附周围的粉料形成较大的颗粒。由于转鼓造粒机一般是向出料端倾斜1°~2. 5°,所以粒料在随着简体旋转的同时循着简体倾斜方向缓慢向出料口滚动。合格粒料离开转鼓造粒机即进入干燥机干燥,然后经过筛分、冷却、涂层、包装和贮存。筛上物经破碎后连同筛下物一并作为返料送进料斗与基础肥料同时再造粒。

转鼓造粒法是用转鼓造粒机对粉状基础肥料进行混合造粒的一种方法,广泛用于复混肥料的造粒。下图为年产20万吨复混肥生产线转鼓造粒机发货现场。

影响干法造粒机造粒因素的技术参数主要参数包括最佳转速、填充系数、简体倾斜度和温湿度等。

1)最佳转速。转鼓造粒机的最佳转速为临界转速的35%~50%,小型的转鼓造粒机取大值,大型的则取小值。

2)筒体向出料端倾斜1°~2. 5°。长度与直径比,即L/D=2.0~7.0,通常取值大于3.0。

3)填充系数。转鼓造粒机的进料端和出料端均设有挡圈,以防止物料溢出,从而保证转鼓造粒机内物料的填充系数。填充系数与转鼓造粒机的生产能力、造粒质量及功率有关,一般为简体总容积的25%~30%,据以确定出料端挡圈的高度(通常高度为筒体直径的18%~22%)。

4)转鼓造粒机的生产能力按下式计算:每小时生产1t粒状复混肥料需要的转鼓造粒机内壁面积为3~4㎡。

5)通蒸汽提高造粒物料的温度,致使造粒过程能在较低水分含量的情况下进行,从而降低干燥负荷,而且干燥后的粒肥较为密实并具有较高的强度。通常控制转鼓造粒机出料口处物料的温度在70~95℃,水分含量在3%~7%(根据复混肥料配方而定)。

复混肥生产线使用干法造粒机生产颗粒的优点

钛材设备复混肥颗粒图

可以往转鼓内的料层通蒸汽,这样提高了造粒物料的温度,增加了造粒物料中盐类的溶解度,可以实现低水分含量下获得高液相量以满足物料成粒所需的液相量,又能降低干燥工序的蒸发水量;在需要时可往转鼓内的料层通氨,使物料进行氨化反应;转鼓内壁可以安装若干块软橡胶或聚丙烯板,并在筒体上相应的位置留有气孔,当衬里随筒体同时由下方转到上方时,由于自重关系,衬里下垂,从而使黏附在衬里上的物料因重力而下落,起到自动清理结料的作用;在设备运行过程中,操作人员能随时观察到物料成粒的情况,以便根据需要及时采取相应的措施,保证系统正常运转;生产量大。存在局限性:转鼓造粒不像圆盘造粒能在运转时使粒子分级,所以转鼓造粒法的成粒率一般仅60%~70%,低于圆盘造粒的成粒率。


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关键词:造粒机厂家,干法造粒机厂家,转鼓过滤机

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